Passo a passo - tecnologia

MATERIAIS SINTÉTICOS E UMIDADE

Recebi algumas reclamações dos leitores mais fiéis, do ramo, que ultimamente estou dedicando muita atenção ao desenrolar da crise e seus efeitos sobre a indústria de calçados nacional e, esquecendo completamente de comentar os aspectos técnicos e tecnológicos da produção de calçados, que também despertam interesse no seio da coletividade calçadista.

Como sinal de penitencia da minha parte e, para não fugir à minha vocação de criar polemica e levantar controvérsias, vou abordar hoje um tabu que, de tão enraizado que está, não acredito ser possível extirpar num tempo previsível, quero dizer, nesta geração.

Já muitas vezes reclamei com chefia da produção sobre a vaporização dos materiais sintéticos antes da montagem, seja por sistema tradicional colado, seja por método de ensacamento. Nos dois casos, tratando-se de material sintético o umedecimento do cabedal pelo vapor não tem o menor sentido. Pelo contrário, é prejudicial, desde que enche o cabedal de umidade, que depois prejudica a colagem perfeita, porque a cola e água não têm nenhuma afinidade.

Para ilustrar, até para os leigos que, porventura, se dão o trabalho de ler esta coluna, tenho que dizer que nos tempos idos os sapateiros trabalhavam exclusivamente com couro e os tabus criados naquele tempo sobrevivem até hoje. Materiais sintéticos não existiam. E o couro, duro por natureza, se torna maleável e flexível, caso esteja umedecido. O que faziam os antigos? Molhavam os cabedais na véspera e colocavam-nos em sacos de aniagem. No dia seguinte, moles e flexíveis eram fáceis de montar, em outras palavras, adquirir os contornos da forma de madeira, cópia do pé humano.

Até aí estava tudo na mais perfeita ordem durante séculos, quizás, milênios. O calçado umedecido secava na forma durante dias, até perder o último vestígio de umidade e os contornos da forma ficavam eternizados. A Marinha do Brasil exigia, ainda na década dos anos sessenta, que o calçado para oficiais e marinheiros, permanecesse dez dias na forma para secagem natural. As famosas marcas inglesas tais como Church, Nettleton, MacAffee até hoje secam o calçado até três semanas na forma e com isso adquirem uma estabilidade permanente. Também, com o clima inglês, não poderia ser de outra forma.

É óbvio, porém, que este método de tratamento é impraticável numa produção industrial e por isso (outra vez ingleses) a SATRA, instituto britânico de pesquisa e estudos sobre calçados inventou em 1960 o forno estabilizador, que reduziu o tempo de estabilização de semanas para alguns minutos. Naturalmente, a qualidade não era tão perfeita, mas o custo da produção mais rápida compensava.

O forno possui uma câmara de umidificação e a seguir uma de secagem com uma corrente de ar quente de 80 – 120° C, de circulação forçada que seca o calçado em dois e meio minutos. Nos dias de hoje, toda a produção de calçado de couro usa este procedimento, com exceção dos já mencionados e um ou outro tradicionalista. Até agora falamos do couro e está tudo bem.

Mas, com a introdução de materiais sintéticos para os cabedais, a partir do malsucedido Corfam da Du Pont na década dos setenta a tecnologia devia ser adaptada aos polímeros que possuem como uma das características principais a repelência à água. Mas não adianta falar sobre isso com sapateiros (e nem com chefes deles). O cabedal antes de montar tem que ser molhado e basta!

Não adianta argumentar sobre polímeros, sobre a composição, sobre as características. O cabedal tem que ser umedecido! Já sugeri fazer trouxinha dos sintéticos, seja de poliuretano, de polietileno, de poliestireno, de poli-vinyl-clorido e enche-los de água para ver se água vai atravessar o material, mas nada. E quando sugiro que, o que amolece o material sintético é o calor, calor seco, sem umidade, ganho olhares cheios de pena – coitado, não sabe o que diz! Nos que trabalhamos com isso sabemos melhor.

O que mais fazer para convencer as pessoas que os polímeros, os materiais sintéticos usados na confecção de calçados não absorvem umidade? Que não é possível estabilizar o calçado feito de material sintético? Que bastam quinze minutos no sol e o calçado perde a forma completamente a não ser que esteja estufado por dentro com placas de borracha ou de EVA que fazem dele um blindado pesado - e mais caro!

Se para outra coisa não serve este exemplo, pelo menos pode demonstrar como é difícil erradicar algumas crenças que vicejam na indústria de calçados a despeito de todas as provas e argumentação. Que os simples operários se comportam assim, ainda pode ser compreendido. Mas quando recebem respaldo dos responsáveis pela produção ...

A não absorção da umidade pelos sintéticos tem uma vantagem que pouca gente se dá conta. Calçado feito destes materiais proporciona aquela indescritível sensação de alívio, quando á noite é tirado e dá impressão de o pé ter saído de uma estufa e pode, agora gozar daquele arzinho fresco da noite. Não é uma delícia? Não é uma vantagem e tanto?

Zdenek Pracuch





				MATERIAIS SINTÉTICOS E UMIDADE Recebi algumas reclamações dos leitores mais fiéis, do ramo, que ultimamente estou dedicando muita atenção ao desenrolar da crise e seus efeitos sobre a indústria de calçados nacional e, esquecendo completamente de comentar os aspectos técnicos e tecnológicos da produção de calçados, que também despertam interesse no seio da coletividade calçadista. Como sinal de penitencia da minha parte e, para não fugir à minha vocação de criar polemica e levantar controvérsias, vou abordar hoje um tabu que, de tão enraizado que está, não acredito ser possível extirpar num tempo previsível, quero dizer, nesta geração. Já muitas vezes reclamei com chefia da produção sobre a vaporização dos materiais sintéticos antes da montagem, seja por sistema tradicional colado, seja por método de ensacamento. Nos dois casos, tratando-se de material sintético o umedecimento do cabedal pelo vapor não tem o menor sentido. Pelo contrário, é prejudicial, desde que enche o cabedal de umidade, que depois prejudica a colagem perfeita, porque a cola e água não têm nenhuma afinidade. Para ilustrar, até para os leigos que, porventura, se dão o trabalho de ler esta coluna, tenho que dizer que nos tempos idos os sapateiros trabalhavam exclusivamente com couro e os tabus criados naquele tempo sobrevivem até hoje. Materiais sintéticos não existiam. E o couro, duro por natureza, se torna maleável e flexível, caso esteja umedecido. O que faziam os antigos? Molhavam os cabedais na véspera e colocavam-nos em sacos de aniagem. No dia seguinte, moles e flexíveis eram fáceis de montar, em outras palavras, adquirir os contornos da forma de madeira, cópia do pé humano. Até aí estava tudo na mais perfeita ordem durante séculos, quizás, milênios. O calçado umedecido secava na forma durante dias, até perder o último vestígio de umidade e os contornos da forma ficavam eternizados. A Marinha do Brasil exigia, ainda na década dos anos sessenta, que o calçado para oficiais e marinheiros, permanecesse dez dias na forma para secagem natural. As famosas marcas inglesas tais como Church, Nettleton, MacAffee até hoje secam o calçado até três semanas na forma e com isso adquirem uma estabilidade permanente. Também, com o clima inglês, não poderia ser de outra forma. É óbvio, porém, que este método de tratamento é impraticável numa produção industrial e por isso (outra vez ingleses) a SATRA, instituto britânico de pesquisa e estudos sobre calçados inventou em 1960 o forno estabilizador, que reduziu o tempo de estabilização de semanas para alguns minutos. Naturalmente, a qualidade não era tão perfeita, mas o custo da produção mais rápida compensava. O forno possui uma câmara de umidificação e a seguir uma de secagem com uma corrente de ar quente de 80 – 120° C, de circulação forçada que seca o calçado em dois e meio minutos. Nos dias de hoje, toda a produção de calçado de couro usa este procedimento, com exceção dos já mencionados e um ou outro tradicionalista. Até agora falamos do couro e está tudo bem. Mas, com a introdução de materiais sintéticos para os cabedais, a partir do malsucedido Corfam da Du Pont na década dos setenta a tecnologia devia ser adaptada aos polímeros que possuem como uma das características principais a repelência à água. Mas não adianta falar sobre isso com sapateiros (e nem com chefes deles). O cabedal antes de montar tem que ser molhado e basta! Não adianta argumentar sobre polímeros, sobre a composição, sobre as características. O cabedal tem que ser umedecido! Já sugeri fazer trouxinha dos sintéticos, seja de poliuretano, de polietileno, de poliestireno, de poli-vinyl-clorido e enche-los de água para ver se água vai atravessar o material, mas nada. E quando sugiro que, o que amolece o material sintético é o calor, calor seco, sem umidade, ganho olhares cheios de pena – coitado, não sabe o que diz! Nos que trabalhamos com isso sabemos melhor. O que mais fazer para convencer as pessoas que os polímeros, os materiais sintéticos usados na confecção de calçados não absorvem umidade? Que não é possível estabilizar o calçado feito de material sintético? Que bastam quinze minutos no sol e o calçado perde a forma completamente a não ser que esteja estufado por dentro com placas de borracha ou de EVA que fazem dele um blindado pesado - e mais caro! Se para outra coisa não serve este exemplo, pelo menos pode demonstrar como é difícil erradicar algumas crenças que vicejam na indústria de calçados a despeito de todas as provas e argumentação. Que os simples operários se comportam assim, ainda pode ser compreendido. Mas quando recebem respaldo dos responsáveis pela produção ... A não absorção da umidade pelos sintéticos tem uma vantagem que pouca gente se dá conta. Calçado feito destes materiais proporciona aquela indescritível sensação de alívio, quando á noite é tirado e dá impressão de o pé ter saído de uma estufa e pode, agora gozar daquele arzinho fresco da noite. Não é uma delícia? Não é uma vantagem e tanto? Zdenek Pracuch